Kompaktlager: Wenn hohe Lagerdichte Prozesse hemmt
Kompaktlager werden im Versandhandel zunehmend zum Standard. Die starke Lagerverdichtung erweist sich jedoch oft als Suboptimierung: Engpässe werden lediglich verlagert, wenn verbundene Prozesse und damit das Gesamtsystem darunter leiden.
(PresseBox) - Unter wachsendem Wettbewerbs- und Kostendruck setzen Industrie und Handel in der Logistik auf Zentralisierung. Faktoren wie die Fixkosten pro Einheit, die höhere Auslastung von Maschinen, Lagern und Personal sowie Kostensenkung durch Bündelung von Warenströmen münden in die Konzentration auf wenige leistungsfähige Standorte. Weltweite Materialbeschaffung und Anforderungen der Just-in-time-Produktion verlangen eine zentrale Steuerung derZulieferketten.
Darüber hinaus haben immer kürzere Produktlebenszyklen (PLZ) und Variantenvielfalt in unterschiedlichen Industriezweigen erhebliche Auswirkungen auf die Lagerlogistik. Der beschleunigte Verlauf der verschiedenen Phasen des PLZ und die Notwendigkeit, eine wachsende Zahl von Produktvarianten bedienen zu können, erhöhen die Komplexität der Lagerhaltung und der mit ihr verbundenen Logistik. Zusätzlich zwingen Flächenknappheit und steigende Grundstückskosten bei der Planung neuer Lager zur Konzentration auf effiziente Raumnutzung.
Diese Entwicklung spiegelt sich in der zunehmenden Verbreitung der Kompaktlagerung wider. Hochregallager und hochautomatisierte Lagerungssysteme nutzen die Möglichkeiten moderner Automatisierungstechnologie, die ihrerseits aus Kosten- und Effizienzgründen die Zentralisierung vorantreibt. Über die Konzentration auf Kapazität und maximale Lagerdichte geraten nicht selten Aspekte der Effizienz in nachgelagerten Prozessen der Intralogistik und dynamische Effekte der zunehmend volatilen Marktentwicklung in Vergessenheit. Anstatt nach Möglichkeiten zu suchen, auf immer engerem Raum immer mehr Material unterzubringen, sollte die zentrale Frage bei der Planung neuer Lager lauten, wie Ware möglichst schnell, reibungslos und effizient dasLager wieder verlässt.
Das Digging-Dilemma: Dichte opfert den Direktzugriff
Selbst hochgradige Automation schützt Kompaktlager nicht vor einem grundlegenden Problem: Wo Lagerhaltung allein auf Kapazität ausgerichtet ist, werden Vielfalt und Dynamik zur Falle. Wo die Grundstücksgröße ein wesentlicher Kostenfaktor ist, wird logischerweise in die Höhe gebaut. Entsprechend erfolgt auch die Lagerung vor allem vertikal. Dies erschwert selbst autonomen mobilen Robotern (AMR), die von oben agieren, die Arbeit.
Um an tiefer angeordnete Lagerbehälter zu gelangen, müssen die darüberliegenden Einheiten nicht nur angehoben, sondern in den allermeisten Fällen umgelagert und anschließend wieder einsortiert werden. Dieser „Umschaufel-Effekt"erzeugt enormen Aufwand, erschwert einen schnellen und unkomplizierten Zugriff und verlangt die Planung und Organisation zahlreicher Zwischenschritte. Diese beanspruchen ihrerseits Platz und Ressourcen, sind mit Zeitaufwand verbunden und erzeugen insgesamt Kosten. Insbesondere dann, wenn ein Geschäftsmodell auf kurze Reaktionszeiten zwischen Bestellung und Auslieferung angewiesen ist, sind diese Effekte kritisch wettbewerbsrelevant.
Die Auftragsstruktur entscheidetüber die Wirtschaftlichkeit im Kompaktlager
Wie stark das beschriebene Digging-Dilemma zum Tragen kommt, hängt in erster Linie davon ab, welche Auftragsstruktur bedient werden muss. Neben grundlegenden Merkmalen wie der Art der Waren und Materialien spielen hier die Variantenvielfalt und die Verteilung der Artikelzugriffe die Hauptrollen. Wo nur auf wenige gleiche Artikel in hoher Frequenz zugegriffen werden muss, ist die Effizienz im Kompaktlager leicht zu gewährleisten. Durch häufigen Zugriff von oben, in Form von Entnahme und Nachschub, bleiben Artikel dauerhaft leicht verfügbar. Bei einer solchen steilen Zugriffskurve entsteht die Notwendigkeit zur Umlagerung nur selten und ist gutplanbar.
Werden dagegen zum Beispiel Bauteile in großer Vielfalt nach akutem Bedarf spontan in schwer planbarer Frequenz und Menge abgerufen, entsteht zusätzlicher Umlagerungsaufwand. Das heißt, alle verbundenen Prozesse werden verlangsamt und es entstehen unwirtschaftliche, langfristig wettbewerbskritische Wartezeiten. Um diese Effekte zu reduzieren, werden zusätzliche Roboter benötigt, wodurch zusätzliche Investitions- und Unterhaltskosten entstehen und die Stückkosten entgegen der grundlegenden Zielsetzung der Kompaktlagerung steigen.
Strategien zur Umlagerungsminimierung: Weniger ist manchmal mehr
Die Optimierung der Raumnutzung ist ein nachvollziehbares Element einer auf Effizienz ausgerichteten Wettbewerbsstrategie. Gleichzeitig zeigt die Praxis, dass Komprimierung in der Planung eines Lagers nicht blind zum Selbstzweck erhoben werden sollte. Eine rationale Maxime könnte hier lauten: „So viel Lagerdichte wie möglich, aber so viel Durchsatzfähigkeit wie nötig."Bei genauer Betrachtung zeigt sich, dass sich das Kompaktlager mit der richtigen, vor allem individuell langfristig bedarfsgerechten Planung durchaus in Fragen der Zugänglichkeit gegen das Bodenlager behaupten kann, dem es in Fragen der Kapazität im Verhältnis zum Platzbedarf bereits deutlich überlegen ist.
Der Schlüssel zur „Optimierung der Optimierung"liegt in einer präzisen Bedarfsanalyse, die Aspekte wie die Auftragsstruktur und daraus resultierende Zugriffskurven berücksichtigt. Sie mündet in grundlegende organisatorische Entscheidungen. So kann etwa die gezielte Reduzierung der Stapeltiefe dem gefürchteten Digging-Dilemma etwas die Tragweite nehmen. Auch wenn hiermit die vertikale Kapazität vielleicht nicht in vollem Maße ausgeschöpft wird, zahlt sich die Entscheidung in der Planbarkeit und der Prozesseffizienz aus.
Wo die Bedarfsanalyse eine Mischung aus Artikeln mit steiler und solcher mit flacher Zugriffskurve aufzeigt, lohnt sich eine Anpassung des Lagerlayouts. Eine gezielte Aufteilung in Schnell- und Langsamdreher erzielt eine signifikante Reduzierung der Umlagerungsvorgänge. Auch wenn dies den Gesamtplatzbedarf eines Lagers erweitert, kann eine hybride Gestaltung – aufgeteilt in Zonen für B- und C-Artikel mit mittlerem und seltenem Zugriff sowie „Rote Zonen"für A-Artikel mit häufigen Zugriffen – unter dem Strich Wegezeiten und Kommissionsfehler reduzieren, die Bestandssteuerung und den Technologieeinsatz optimieren und Lagerkosten senken.
Darüber hinaus kann sich die grundsätzliche Entscheidung zur Begrenzung des Füllgrades als sinnvoll erweisen. Wenn die Lagerdimensionierung bereits bei der Planung einen langfristig niedrigeren Auslastungsgrad vorsieht, lässt sich die Notwendigkeit häufiger Umlagerungen infolge von Platzmangel gezielt vermeiden. Optimale Ergebnisse erzielt die individuelle Kombination der verschiedenen vorausschauenden Maßnahmen und Strategien.
Fokus auf Schnittstellen und Prozesse: Lagerplanung im Spannungsfeld zwischen CapEx und OpEx
Kompaktlager werden vor dem Hintergrund der eingangs beschriebenen Ausgangslage in erster Linie mit Fokus auf die Anfangsinvestition, also aus dem Blickwinkel der Ausgaben für langfristige Vermögenswerte (CapEx), geplant. Dabei zeigt die Praxis, dass Einsparungen in der Anschaffung durch die Mehrkosten, die in Folge ineffizienter Prozesse entstehen, also durch laufende Kosten (OpEx), schnell aufgezehrt werden können. Hier gilt es, eine grundlegende Erkenntnisanzuerkennen: Das pauschal beste Lagersystem existiert nicht. Dies gilt insbesondere bei einer für die Lagerplanung zentralen langfristigen Betrachtung: Eine Einsparung durch Reduzierung der Lagerfläche um einige Quadratmeter erweist sich im Hinblick auf eine Nutzung über 20 Jahre und mehrschnell als wenig relevant – gemessen an Jahrzehnten täglicher Kosten für aufgeblähte Prozesse.
Bei der Planung müssen nicht nur Platzverhältnisse sowie Artikel- und Auftragsstruktur berücksichtigt werden. Vielmehr bedarf es einer ganzheitlichen Planung, die das komplette Geschäftsmodell inklusive aller relevanten Schnittstellen einbezieht. Dabei wird deutlich, dass die Leistungsfähigkeit einesKompaktlagers immer an den Bedürfnissen und der Geschwindigkeit vor- und nachgelagerter Prozesse gemessen werden muss. So können sich zum Beispiel langsame Prozesse im Waren-Ein- oder -Ausgang – von unkoordinierter Anlieferung über manuelle Datenerfassung und Engpässe im Versand bishin zu komplexen Retouren – als Flaschenhals erweisen, der eine volle Ausschöpfung des Potenzials der Lagerlogistik verhindert. Werden die sensiblen Schnittstellen nicht in die Planung einbezogen, ist Fehlplanung vorprogrammiert. Umgekehrt kann sich eine Investition in die Optimierung der Schnittstellen im eigenen Einflussbereich als Teil der CapEx durch eine langfristige Senkung der OpEx schnell bezahlt machen.
Ganzheitliche Planung mit der T&O Group
Als Unternehmensberatung für Technik, Organisation und Prozesse arbeitet die T&O Group in enger Kooperation mit Experten aus Forschungseinrichtungen und Universitäten. Sie entwickelt ganzheitliche Konzepte für die Lager- und Logistikplanung. Grundlage sind aktuelle Erkenntnisse aus den Ingenieurwissenschaften, der Architektur, dem Bauingenieurwesen, dem Logistikmanagement, der Verkehrswirtschaft sowie weiteren Disziplinen der Intralogistik. Die Lösungen werden individuell auf die Anforderungen von Kunden aus unterschiedlichsten Branchen zugeschnitten.
Die Mischung aus wissenschaftlicher Perspektive und langjähriger Erfahrung in strategischer Logistikplanung – von der Standortanalyse bis zur erfolgreichen Realisierung – bildet die Grundlage für einen Gesamtblick auf das Lager und alle mit ihm direkt und indirekt verbundenen Prozesse. Im Ergebnis liefert die T&O Group einen realistischen Abgleich der Anschaffungs- und Betriebskosten in einem belastbaren Business-Case und prüft, ob die gewählte Lagerstruktur zu den prozessualen Anforderungen passt. Das Ziel ist die Realisierung einer leistungsstarken und durchsatzfähigen Logistiklösung anstelle eines raumoptimierten, aber ineffizienten Lager-Kubus.
Die T&O Group ist eine Unternehmensberatung für Industrie, Handel und öffentlichen Sektor. Sie unterstützt Unternehmen und Organisationen dabei, ihre Wertschöpfung zu optimieren und ihre Wettbewerbsfähigkeit nachhaltig zu stärken. Mit Beratung, Planung und Training entwickelt die T&O Group passgenaue Lösungen für komplexe Herausforderungen. Der TOP-Beratungsansatz verbindet Technik, Organisation und Prozesse und begleitet Unternehmen auf dem Weg zu effizienten und resilienten Organisationen. Die Leistungsbereiche umfassen Industrial Excellence, Fabrik- und Logistikplanung, Logistikberatung,Business Process Management, Projektmanagement sowie Mobility Maintenance. Das Team der T&O Group besteht ausüber 85 Mitarbeitenden an fünf Standorten in Europa und den USA und agiert international.
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Datum: 11.08.2026 - 08:30 Uhr
Sprache: Deutsch
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