BBG-Gruppe: Neue Composite-Presse für chinesischen Eisenbahnzulieferer

· Fertigung von Interieur-Teilen für Eisenbahnwagen im CSM-Verfahren Mindelheim, den 14. März 2018. Nach einem Umsatzrekord im Vorjahr dringt der Maschinenbauer BBG nun mit einer neuen Composite-Presse in neue Märkte vor. Im März liefert er das erste Modell der Reihe an ein Unternehmen aus der Eisenbahnindustrie. Dort soll es für die Herstellung von Interieur-Teilen im CSM-Verfahren (Composite Spray Molding) genutzt werden.

Entwickelt wurde die hydraulische Presse speziell für die CSM-Technologie, mit der leichte und stabile Bauteile entstehen, die in vielfältiger Weise weiterverarbeitet werden können. Die Presse erweitert eine bereits 2015 gemeinsam mit dem Partner Hennecke gelieferte CSM-Anlage. Auf dieser fertigt der Kunde bislang Exterieur-Teile in Leichtbauweise für LKW-Fahrerkabinen, sogenannte Pop-up-Dächer.

„Paper Honey Comb“-Verfahren für leichte, stabile Bauteile

Der Kunde ist ein Zulieferer des staatlichen chinesischen Eisenbahnunternehmens China Railway, zu dessen Abnehmern auch Unternehmen aus der Luftfahrt- und Nutzfahrzeugindustrie gehören. Er will mit der erweiterten Anlage leichte Innenverkleidungen im „Paper Honey Comb“-Verfahren herstellen. Dabei werden zwei mit PUR besprühte Glasfasermatten mit einer dazwischen liegenden Papierwabe verpresst und unter Wärmezufuhr ausgehärtet. Das fertige Bauteil zeichnet sich trotz seines geringen Gewichts durch eine hohe Stabilität und Biegesteifigkeit aus.

Die Composite-Presse, die wie sämtliche Anlagen von BBG komplett am Firmensitz im Unterallgäu gefertigt wurde, verfügt über zwei gleichzeitig schwenkbare Formaufspannflächen mit 2.000 mm Breite und 1.400 mm Tiefe. Der Schwenkwinkel der oberen und unteren Platte beträgt jeweils 40°, bei einem Parallelhub von 500 mm. Der Trockenzyklus beträgt ≤ 38 s. Es können Formen mit einem Gesamtgewicht von bis zu 11.000 kg verwendet werden, die Press- und Zuhaltekraft liegt bei 4.000 kN.

Das Hydraulikaggregat mit einem Füllvolumen von 2.500 Litern ist platzsparend auf einer Bühne oberhalb der Presse installiert. Da die Rückseite der Presse sehr gut zugänglich ist, kann der Materialeintrag in die Pressform mit dem Roboter von hinten erfolgen. Das fertige Bauteil wird anschließend von vorne entnommen.