MIT MEHREREN NEUEN MATERIALIEN BEKRÄFTIGT SABIC AUF DER FORMNEXT SEIN ENGAGEMENT FÜR FORTSCHRITTLICHE ADDITIVE FERTIGUNG

Unternehmen zeigt neues differenziertes Schlagzähfilament und führt neue Produktfamilie in Europa ein, um das Potenzial Additiver Fertigungsverfahren zu erweitern SABIC, ein weltweit tätiger Marktführer der Chemischen Industrie, unterstreicht auf der Formnext 2017 (Stand 3.1 G78) seine starke Fokussierung auf fortschrittliche Additive Fertigungstechniken für Prototypenbau und Serienproduktion. So hat das Unternehmen heute sein neues LEXAN™ EXL AMHI240F Filament eingeführt, ein herausragendes Produkt für Fused Deposition Modeling (FDM), das hohe Schlagfestigkeit und Niedertemperaturduktilität in sich vereint. Das LEXAN™ EXL-Filament ergänzt die bereits früher im Jahr eingeführten und ebenfalls auf dem SABIC-Stand während der Formnext gezeigten Filamente. Das Unternehmen präsentiert dem europäischen Markt auf der Messe außerdem eine Produktfamilie bestehend aus acht verstärkten Compounds für die Additive Fertigung großformatiger Teile (LFAM). Mehrere weitere ausgeprägte Lösungen für die Additive Fertigung unterstreichen die Fokussierung auf disruptive Technologien.

„Die Expansion der Additiven Fertigung hängt von der Verfügbarkeit hochleistungsfähiger Materialien und deren Potenzial zur Prozessoptimierung und Anwendungsinnovation ab“, sagt Stephanie Gathman, Director, Emerging Applications, SABIC. „Wir entwickeln eine Reihe neuer Materialien für unterschiedliche Additive Fertigungstechniken und unterstützen Kunden mit qualifiziertem Knowhow und weitreichenden Ressourcen für Test, Design und Anwendungsentwicklung. Die Bandbreite der Technologien, die SABIC hier auf der Formnext zeigt, unterstreicht unsere strategischen Anstrengungen, die Branche dabei zu unterstützen, den vollen Spielraum der Additiven Fertigung auszuschöpfen.

Materialinnovationen erweitern die Einsatzmöglichkeiten der Additiven Fertigung
LEXAN™ EXL AMHI240F Filament von SABIC basiert auf der Copolymertechnologie von LEXAN™ EXL Polycarbonat (PC). Es bietet hohe Zähigkeit und hohe Festigkeit für anspruchsvolle Anwendungen in Luft- und Raumfahrt, Verbraucherelektronik und Automobilindustrie. Das Material ist für den Einsatz auf Stratasys® Fortus® Classic Druckern lieferbar und lässt sich bei Stratasys® Standard-Druckeinstellungen für PC sowie auf anderen 3D-Druckern mit ausreichend Temperaturstabilität und Open-Format-Architektur verarbeiten.

Desweiteren steht europäischen Kunden jetzt auch ein Portfolio von sechs Filamenten für Fused Deposition Modeling zur Verfügung. Diese basieren auf branchenführenden Polymeren von SABIC – ULTEM™ Polyetherimid (PEI), CYCOLAC™ Acrylnitril-Butadien-Styrol (ABS) und LEXAN™ PC – und haben die gleiche Poylmerstruktur wie die entsprechenden Spritzgießtypen. Sie sind ebenfalls zur Verarbeitung auf Stratasys® Fortus® Classic Druckern lieferbar, greifen gezielt mehrere Kundenanforderungen auf und erweitern die Auswahl an industriellen Filamenten im Markt.

Die Familie der acht neuen THERMOCOMP™ AM-Hochleistungscompounds von SABIC ist auf die besonderen Anforderungen der Additiven Fertigung von Großformteilen ausgerichtet (Large-Format Additive Manufacturing, LFAM). Sie sind für erhöhte Festigkeit carbon- oder glasfaserverstärkt und basieren auf vier amorphen Kunststoffen: ABS, Polyphenylenether (PPE), PC und PEI. Sie zeichnen sich durch gutes Kriechverhalten, weniger Deformation unter konstantem Druck und geringere Schwindung im Vergleich zu teilkristallinen Materialien aus. Damit eignen sie sich ideal für Anwendungen im Werkzeugbau sowie in der Luft- & Raumfahrt-, Kraftfahrzeug- und Rüstungsindustrie.

Über das bestehende Portfolio hinaus arbeitet SABIC an weiteren Innovationen im Bereich der FDM-Filamente und LFAM-Compounds. Auf dem Messestand präsentiert das Unternehmen mehrere disruptive Materiallösungen mit deutlich höheren Leistungseigenschaften gegenüber heute verfügbaren Produkten:

• PC-Pulver für Selektives Lasersintern (SLS): SABIC entwickelt eine Technologie, die das Lasersintern von Polycarbonaten mit guten mechanischen Eigenschaften und Formteildichten von über 96 Prozent ermöglichen wird. Diese Pulver sind als Alternativen zu Polyamid 12 (PA12) konzipiert und lassen sich auf handelsüblichen SLS-Printern verarbeiten.

• PC- und ULTEM™ PEI-Filamente: Hergestellt aus SABIC-Polymeren für die Medizintechnik erschließen diese Filamente 3D-Druckteile mit ausgezeichneten mechanischen Eigenschaften, Sterilisierbarkeit und Biokompatibilität.

• FDM-Filamente aus EXTEM™ thermoplastische Polyimid (TPI): Diese Produkte repräsentieren die fortlaufende Fokussierung von SABIC auf die Entwicklung differenzierter Hochtemperaturlösungen für die Additive Fertigung. Sie sind prädestiniert für Anwendungen, die eine noch höhere Wärmebeständigkeit als ULTEM™ PEI-Filamente erfordern.

Anwendungs-Highlights
SABIC zeigt auf der Formnext einige ausgewählte, additiv gefertigte Formteile aus seinen Filamenten, die deren typisches Anwendungspotenzial in unterschiedlichsten Industriebereichen illustrieren. Darunter mehrere Konzeptdesigns, wie beispielsweise eine kompakte Drohne und eine Hockey-Schutzmaske, als Beispiele für Anwendungen, die von der ausgezeichneten Schlagfestigkeit und Niedertemperaturzähigkeit des neuen LEXAN™ EXL AMHI240F Filaments profitieren könnten.

Neben Formteilen, die mittels Fused Deposition Modeling gefertigt wurden, stellt SABIC außerdem den Designspielraum und Prozessfähigkeit seine sinterbaren PC-Entwicklungspulver ins Rampenlicht.

Die Praxistauglichkeit der LFAM-Materialien von SABIC beweist schließlich das Segment eines Bootsrumpfs von Livrea Yacht, der auf einem BAAM® Printer bei SABIC gedruckt wurde. Für die Außenhülle des Rumpfs wurde ein carbonfaserverstärktes PPE-Compound eingesetzt. Die tragende innere Gitterstruktur besteht aus einem carbonfaserverstärkten ULTEM™ PEI-Compound. Die LFAM-Technik minimiert bei dieser Anwendung die sonst erforderlichen Kosten für Werkzeuge und Prototypen und ermöglicht die Fertigung einer leichteren, festeren Rumpfkonstruktion bei halbiertem Zeitaufwand gegenüber traditionellen Verfahren.

Von der Polymerchemie über Formulierung und Produktion bis hin zur Kompetenz im 3D-Druck – SABIC integriert Design, Materialien und Verarbeitung – wie schon bei traditionellen Kunststoffverfahren in den vergangenen Jahrzehnten – zu einem herausragenden Produkt- und Serviceangebot für den Markt der Additiven Fertigung.

Für Fachgespräche über diese neuen Technologien und ihre Vorteile für die Additive Fertigung stehen während der Formnext 2017 technische Experten am Stand von SABIC bereit.