Innovative Rücksitz-Struktur von Johnson Controls aus Aluminium und Stahl spart Gewicht / Neu entwic
(ots) -
Johnson Controls Automotive Experience hat ein innovatives
Verfahren entwickelt, das die Fertigung besonders leichter
Rücksitzanlagen ermöglicht. Der Rahmen der Rücksitze wird hierbei zum
Teil aus Aluminium gefertigt, die Rückwand wird zudem in dünnerem
Stahlblech ausgeführt. Möglich wird dies durch eine hoch entwickelte
Klebetechnik. Die Ingenieure des weltweit führenden Entwicklers und
Produzenten automobiler Interieur- und Elektroniklösungen konnten
das Gewicht der Rücksitzstruktur bei gleichbleibenden
Sicherheitsanforderungen so um 34 Prozent senken.
"Unsere modulare Multi-Material-Rücksitz-Struktur kommt zur
rechten Zeit", sagt Dr. Andreas Eppinger, Vice President Technology
Management bei Johnson Controls Automotive Experience in Burscheid.
"Gewichtseinsparung ist mehr denn je ein Thema im Automobilbau,
gerade bei Sitzanlagen und insbesondere im Bereich der Rücksitze. Bei
vielen Elektro- und Hybrid-Fahrzeugen der Zukunft müssen hier
schließlich die Batterien und deren zusätzliches Gewicht
untergebracht werden."
Hoch entwickelte Klebetechnologie ermöglicht Hybrid-Bauweise
Herkömmliche Rahmen von Rücksitzanlagen für Automobile bestehen
aus Stahl, da dieser Werkstoff die erforderliche Stabilität aufweist
und sich die einzelnen Komponenten durch Schweißen sicher und
wirtschaftlich zusammenfügen lassen. Aluminium, das bei gleicher
Stabilität weniger Masse und Gewicht aufweist, kam bisher nicht zum
Einsatz, da die beiden Werkstoffe nicht miteinander verschweißt
werden können. Die Entwickler arbeiteten daher zweigleisig, indem sie
neben dem Multi-Material-Design auch die Klebetechnologie als
Alternative zum Schweißen für diese Anwendung adaptierten.
Bei der Gewichts-Diät des Rücksitzrahmens entschieden sich die
Ingenieure von Johnson Controls Automotive Experience bei der
Konstruktion der oberen und unteren Rahmenelemente für Aluminium. Die
seitlichen Elemente sowie der zusätzlich versteifend wirkende
Querträger bestehen aus Stahl. Das Ergebnis war frappierend:
Gegenüber der konventionellen Bauart ergab sich bereits jetzt eine
Gewichtseinsparung von 30 Prozent. Im zweiten Schritt verringerten
die Entwickler die Materialstärke der Stahlwand auf der Rückseite der
Sitze von 0,6 auf 0,4 Millimeter. "Solch dünne Stahlbleche konnte man
bislang nicht sicher mit der Rahmenstruktur verschweißen, doch
weitere vier Prozent Gewichtsersparnis waren natürlich zu verlockend
und ein zusätzlicher Ansporn, die Klebetechnologie auch für diese
Anwendung nutzbar zu machen", berichtet Dr. Eppinger von der
Entwicklungsarbeit.
Kompatibel mit anderen Fügeverfahren, offen für neue Materialien
Johnson Controls' neue Fügetechnologie ist so belastbar, dass alle
Standards bezüglich Dauerhaltbarkeit, Strukturfestigkeit und
Stabilität auch im Crash-Fall erfüllt werden. Zudem erlaubt das
Kleben auch die Verwendung von Kunststoffen, Naturfasern sowie
weiteren Materialien. Des Weiteren ist die neue Technologie mit
anderen Fügeverfahren wie etwa Nieten, Clinchen oder Schweißen
kompatibel.
"Wir verstehen unsere Multi-Material-Bauweise darüber hinaus auch
als Initialzündung für weitere Innovationen in zahlreichen
Produktgruppen im Automobilbau", erklärt Dr. Eppinger: "Durch den
modularen Aufbau eignet sich unsere neue Rücksitz-Struktur zudem für
die Integration in die verschiedensten Fahrzeugtypen. So schaffen wir
Packaging- und Gewichtsvorteile, die unsere Kunden bei der
Entwicklung ökonomischer und ökologischer Fahrzeuge unterstützen."
Bildmaterial ist unter www.johnsoncontrols.de/presse digital
verfügbar.
Johnson Controls Automotive Experience ist weltweit führend bei
Autositzen, Dachhimmelsystemen, Türverkleidungen, Instrumententafeln
und Elektroniksystemen. Mit unseren Produkten und Technologien sowie
moderner Fertigungskompetenz unterstützen wir alle großen
Automobilhersteller bei der Differenzierung ihrer Fahrzeuge. Mit 200
Standorten auf der ganzen Welt sind wir dort vertreten, wo unsere
Kunden uns brauchen. Vom Einzelbauteil bis hin zum kompletten
Innenraum - Komfort und Design unserer Produkte begeistern die
Konsumenten. Mit unseren weltweiten Kapazitäten rüsten wir pro Jahr
mehr als 30 Millionen Fahrzeuge aus.
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Datum: 24.03.2011 - 15:37 Uhr
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