Unsichtbare Lecks, sichtbare Gewinne
Von Wasserbad zur Gewissheit: Verbesserung der Dichtheitsprüfung für hochwertige Lebensmittelverpackungen
(IINews) - Für viele Produkte werden MAP-Verpackungen (Modified Atmosphere Packaging) eingesetzt. Die Luft im Inneren wird durch ein Schutzgasgemisch ersetzt, um die Haltbarkeit zu verlängern, indem Sauerstoff ferngehalten wird. Selbst kleinste Leckagen können jedoch dazu führen, dass Sauerstoff wieder in die Verpackung eindringt. Das kann Qualität und Haltbarkeit des Produkts negativ beeinflussen. Vakuumbasierte bieten hier klare Vorteile gegenüber herkömmlichen Verfahren. Sie helfen, die Produktqualität sicherzustellen, ohne die Produktionsgeschwindigkeit zu beeinträchtigen.
Kleine Lecks, große Verantwortung
Dosen mit Säuglingsnahrung werden nach dem Abfüllen und Versiegeln über lange Zeit gelagert und müssen ihren Inhalt zuverlässig schützen. Dies ist eine zentrale Anforderung, insbesondere, da selbst sehr kleine Leckagen dazu führen können, dass Sauerstoff langsam eindringt und das Produkt über die Zeit beeinträchtigt. Gerade bei Lebensmitteln wie Säuglingsmilchpulver möchte niemand ein solches Risiko eingehen.
Und es geht nicht nur um Babynahrung. Vergleichbare Anforderungen gelten auch für Produkte wie Kaffeekapseln oder Chipdosen. In allen Fällen muss die Verpackung über längere Zeit stabil bleiben - während Transport und unter wechselnden klimatischen Bedingungen - und gleichzeitig das Eindringen von Sauerstoff zuverlässig verhindern. Diese Produkte werden unterSchutzgasatmosphäre verpackt, um ihre Frische zu erhalten. Unabhängig vom verwendeten Verpackungskonzept hängt die langfristige Produktqualität jedoch letztlich von einem Faktor ab: einer dauerhaft dichten und zuverlässig prüfbaren Versiegelung.
Auf Blasen achten
Es gibt mehrere Möglichkeiten, die Dichtheit einer Verpackung zu prüfen. Eine der am häufigsten eingesetzten Methoden in der Lebensmittelindustrie ist der Wasserbadtest, auch Blasentest genannt. Das Prinzip ist vielen bekannt, die schon einmal nach einem Loch in einem Fahrradschlauch gesucht haben: Man taucht ihn in Wasser und beobachtet, ob Blasen entstehen. In der Lebensmittelproduktion funktioniert das Verfahren nach einem ähnlichen Prinzip.
Aufgrund seines einfachen Aufbaus und der geringen Ausrüstungskosten wird der Wasserbadtest in der Lebensmittelproduktion häufig eingesetzt. Die Methode hat jedoch klare Grenzen. Sie kann zerstörend sein, da geprüfte Verpackungen - und häufig auch deren Inhalt - entsorgt werden müssen oder zumindest vor einer weiteren Verarbeitung getrocknet werden müssen. Manuelle Blasentests hängen stark von der Aufmerksamkeit und der subjektiven Bewertung des Bedienpersonals ab. Dies erhöht das Risiko menschlicher Fehler und führt häufig zu inkonsistenten Ergebnissen. Selbst in automatisierten Anlagen liefert die Prüfung meist nur ein Bestehen/Nichtbestehen-Ergebnis, ohne zuverlässige Informationen über die Größe der Leckage. Zudem erfordert der Nachweis sehr kleiner Leckagen oft lange Beobachtungszeiten, da nur sporadisch Blasen entstehen.
Leckagemessung im Vakuum
Wenn der Blasentest an seine Grenzen stößt, kommen andere Methoden zum Einsatz. Eine dieser vakuumbasierten Methoden verwendet Helium als Prüfgas. Dazu wird eine kleine Menge Helium in die Verpackung eingebracht. Anschließend wird sie in eine Vakuumkammer gelegt, während in einem Massenspektrometer gemessen wird, wie vieleHeliumatome pro Zeit entweichen. Die gemessene Menge gibt Aufschluss über die Größe des Lecks.
Diese Methode ist sehr empfindlich. Heliumatome sind so klein, dass sie selbst durch winzige Leckagen entweichen können. Deshalb wird dieses Verfahren häufig zur Entwicklung und Qualifizierung neuer Verpackungen im Labormaßstab eingesetzt. Die Heliumprüfung erfordert jedoch einen sorgfältigen Umgang mit dem Prüfgas sowie zusätzliche Schritte nach der Prüfung, um die Prüfbedingungen zuverifizieren - insbesondere in der Hochgeschwindigkeits-Lebensmittelproduktion, in der Tausende von Verpackungen pro Stunde verarbeitet werden. Dadurch können Heliummanagement und Verifizierungsprozesse sowohl den Betriebsaufwand als auch die Gesamtkosten erhöhen.
Eine alternative Methode ist die optische Emissionsspektroskopie (OES). Dabei wird kein zusätzliches Prüfgas eingebracht. Stattdessen analysiert OES Gase, die bereits in der Verpackung vorhanden sind, etwa Stickstoff oder Kohlendioxid. Unter Vakuum wird das austretende Gas kurzzeitig zu einem Plasma angeregt und emittiert Licht mit einer charakteristischen spektralen Signatur. Ein Sensor analysiert dieses Lichtmuster und kann so selbst kleinste Leckagen erkennen - ähnlich wie eine Substanz anhand ihres charakteristischen Farbspektrums identifiziert wird.
Verlässliche Ergebnisse ohne Kompromisse
Im Gegensatz zu herkömmlichen Wasserbad-Methode sind sowohl Helium- als auch OES-Verfahren zerstörungsfrei und liefern objektive, reproduzierbare Ergebnisse. Insbesondere OES bietet ein ausgewogenes Verhältnis: hohe Empfindlichkeit ohne zusätzliches Gas-Handling oder Probenvorbereitung.
Moderne OES-Systeme können direkt an der Produktionslinie integriert werden. Sie arbeiten mit kurzen Zykluszeiten und erfordern nur minimalen Bedienereingriff. So können Hersteller die Prüffrequenz erhöhen und eine gleichbleibende Verpackungsintegrität gewährleisten, ohne die Produktion zu verlangsamen.
Ob Milchpulver, Kaffeekapseln oder Chips - dichte Verpackungen schützen nicht nur den Inhalt. Sie bewahren Haltbarkeit und Geschmack und stärken zugleich das Vertrauen der Verbraucher. Vakuumbasierte Lecksuche macht aus unsichtbaren Risiken messbare Gewissheit.
Wenn eine Leckage zum Risiko für die Haltbarkeit wird
In der Vakuumtechnik werden Leckagen in Einheiten wie mbar
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Das umfangreiche Produkt- und Serviceangebot umfasst Lösungen für Vakuum-,Überdruck- und Abgasreinigungsanwendungen in allen Branchen, wie zum Beispiel Lebensmittel, Halbleiter, Analytik, Chemie und Kunststoff. Dazu gehören auch die Konzeption und der Bau maßgeschneiderter Vakuumsysteme sowie ein weltweites Servicenetz.
Die Busch Group ist ein Familienunternehmen, dessen Leitung in den Händen der Familie Busch liegt. Mehr als 8.000 Mitarbeiter in 47 Ländern weltweit arbeiten für die Gruppe. Der Hauptsitz von Busch befindet sich im baden-württembergischen Maulburg, im Dreiländereck Deutschland-Frankreich-Schweiz.
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Datum: 01.07.2026 - 11:30 Uhr
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