Klassische MES reichen nicht mehr aus
Interview mit Augusto Vilarinho, VP Global Sales bei Critical Manufacturing
(PresseBox) - Critical Manufacturing versteht sich nicht nur als klassischer MES-Anbieter, sondern treibt mit seiner Industrial Operations Platform die nächste Evolutionsstufe der Fertigungssteuerung voran. Im Interview erklärt Augusto Vilarinho, VP Global Sales, warum vernetzte Daten, integrierte Prozesse und KI-gestützte Analysen heute entscheidend sind.
Digital Manufacturing (DM): Herr Vilarinho, Critical Manufacturing positioniert sich explizit als Unternehmen, das„über MES hinausgeht“. Was unterscheidet Ihre Industrial Operations Platform konkret von klassischen MES-Lösungen – und warum ist dieser Schritt gerade jetzt für Hersteller so wichtig?
Augusto Vilarinho: Über das MES hinauszugehen bedeutet die Weiterentwicklung von einem System, das in erster Linie die Fertigung steuert und überwacht, zu einer Plattform, die Ausführungs-, Ausrüstungs- und Betriebsdaten in einer einzigen Umgebung miteinander verknüpft. Das klassische MES bleibt nach wie vor unverzichtbar, da Hersteller weiterhin eine leistungsfähige Fertigungssteuerung, Rückverfolgbarkeit, Qualitätssicherung und Transparenz bis in die Produktionshalle benötigen. Allerdings reichen diese Möglichkeiten allein nicht mehr aus. Die moderne Fertigung ist darauf angewiesen, Informationen von Maschinen, Anlagen, externen Anwendungen und Fertigungsprozessen zu erfassen – und diese Informationen anschließend gewinnbringend zu nutzen.
Die Industrial Operations Platform von Critical Manufacturing vereint drei Bereiche, die zu oft getrennt behandelt werden: MES-Ausführung, industrielle Konnektivität und kontextualisiertes Datenmanagement. Das MES steuert die Abläufe in der Fertigung. Die Konnektivitätsschicht ermöglicht eine bidirektionale Kommunikation mit Maschinen und sonstigen Betriebsmitteln. Die Datenplattform sammelt die Informationen ausdiesen Quellen und fügt den betrieblichen Kontext hinzu, um Analysen, Entscheidungsprozesse und KI-gestützte Use-Cases zu unterstützen.
Entscheidend ist, dass es sich hierbei nicht um separate, nachträglich zusammengestrickte Tools handelt. Sie sind vielmehr Teil einer einzigen Plattform. Das vereinfacht die Integration, verbessert die Datenzuverlässigkeit und bietet Fertigungsunternehmen eine besser fundierte Grundlage für kontinuierliche Verbesserungen.
Entscheidend ist dieser Schritt, weil Fertigungsunternehmen in zunehmend komplexen Umgebungen agieren und das bei wachsendem Druck bezüglich Qualität, Flexibilität und Reaktionsschnelligkeit. Um effektiv reagieren zu können, benötigen sie mehr als nur Transparenz in der Fertigung. Sie benötigen eine vernetzte Betriebsumgebung, in der Daten von der Produktionshalle zu Erkenntnissen werden, die im Rückschluss praktisch umgesetzt werden.
DM: In Ihrer Plattform spielt der geschlossene Regelkreis zwischen Daten, Erkenntnissen und Umsetzung eine zentrale Rolle. Inwiefern verändert dieses Konzept die Entscheidungsprozesse und die Reaktionsfähigkeit in der Fertigung?
Augusto Vilarinho: Ein geschlossener Wirkungskreis, oder Regelkreis, verändert die Entscheidungsfindung, indem er den Weg zwischen den Vorgängen in der Fertigung, den aus den Daten gewonnenen Erkenntnissen und den daraus folgenden Maßnahmen verkürzt.In vielen Fertigungsumgebungen werden Daten in einemSystem erfasst, in einem anderen analysiert und anschließend manuell in Fertigungsentscheidungen umgesetzt. Das kann die Reaktionszeiten verlängern, aber auch zu Lücken zwischen Erkenntnis und Umsetzung führen. Wenn dagegen Daten, Analysen und Fertigungssteuerung Teil derselben Umgebungsind, können Unternehmen deutlich schneller reagieren, sobald ein Problem oder eine potenzielle Chance auftritt.Der Mehrwert entsteht durch die Erfassung von Fertigungsdaten mit Kontext. Das System erfasst nicht nur ein Maschinensignal oder ein Qualitätsergebnis für sich genommen. Es erkennt darüber hinaus, wie diese Informationen mit dem jeweiligen Produkt, Prozessschritt, Los, Material, Bediener, Rezept oder Betriebsmittel zusammenhängen. Dadurch sind die Daten einfacher zu analysieren und bieten für operative Entscheidungen einen wesentlich größeren Nutzen.
In der Praxis werden Unternehmen dabei unterstützt, Prozessabweichungen zu erkennen, Qualitätsprobleme früher zu entdecken, die Leistung verschiedener Schichten oder Fertigungslinien zu vergleichen sowie Maßnahmen auszulösen, wie beispielsweise die Meldung an einen Bediener, das Anhalten einer Charge, die Anpassung eines Parameters oder die Eskalation eines Problems. Das Ergebnis ist eine agilere Fertigungsumgebung, in der Entscheidungen auf aktuellen, belastbaren Informationen und nicht auf verspäteten Berichten beruhen.
Das gesamte Interview mit Augusto Vilarinho finden Siehier.
Critical Manufacturing, a subsidiary of ASMPT, provides the industry’s most modern Industrial Operations Platform. Combining MES, connectivity, automation, analytics and trusted AI, Critical Manufacturing helps manufacturers build the connected, intelligent factories of the future, where people and AI collaborate seamlessly to make Industry 4.0 a reality. For more information, visit https://www.criticalmanufacturing.com/
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Datum: 01.07.2026 - 10:00 Uhr
Sprache: Deutsch
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Dresden
Kategorie:
Softwareindustrie
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