Vom Design bis zur Serie – Fiberfab entwickelt und fertigt Leichtbau-Skikasten für EvoBus Reisebusse
Der auf Automobilanwendungen spezialisierte GFK- und CFK-
Spezialist Fiberfab, Ilsfeld, hat den besonders leichten GFK-
Skikasten für die Comfort Class 400 Reisebusse von EvoBus in
enger Zusammenarbeit mit dem Bushersteller von der Idee bis
zur Serienreife entwickelt, die Prototypen hergestellt und
anschließend auch die Serienfertigung übernommen.
(IINews) - Ilsfeld, April 2010 -- Der neue Leichtbau-Skikasten für die
Reisebusse des Typs Comfort Class 400 (CC400) von
EvoBus ist das aktuellste Beispiel für die Innovationskraft
und Leistungsfähigkeit des GFK- und CFK-Spezialisten
Fiberfab GmbH, Ilsfeld-Auenstein. Die rund 2,4 m breite,
1,8 m hohe und 0,7 m tiefe GFK-Stahlrohr-
Hybridkonstruktion, die ausschließlich über EvoBus
vertrieben wird, hat ein Fassungsvolumen von ca. 3 m³ und
– bei einem Eigengewicht von knapp über 170 kg – eine
bisher unerreicht hohe Nutzlast rund 330 kg. Sie ist das
Ergebnis der engen Zusammenarbeit beider Unternehmen,
die bereits in einem sehr frühen Entwicklungsstadium
startete und vom ersten Entwurf über den Prototypenbau bis
zum Start der Serienfertigung reichte.
Erfahrung ermöglicht hohe Gewichtseinsparung
Dazu Fiberfab Geschäftsführer Christian Kuhnle: „Eine
Herausforderung bei der Realisierung dieses
großvolumigen Teiles war die Kombination aus geringem
Gewicht und zugleich hoher Eigensteifigkeit, um
Deformationen bei voller Beladung sowie das Aufschaukeln
von Schwingungen der Struktur während der Fahrt
weitestgehend zu vermeiden. Bei der Lösung dieser
Aufgabe halfen uns unsere Erfahrungen aus der
Konstruktion früherer Modelle sowie ähnlicher Bauteile wie
Windabweiser oder Topsleeper für Sattelschlepper-
Zugmaschinen und unser in über vierzig Jahren erworbenes
Verarbeitungs-Know-how. Wir haben ein UP-Harz vom Typ
1140 gewählt, das sich durch eine hohe Zug-, Biege- und
Wärmestandfestigkeit aus-zeichnet. Die verwendeten
Glasfaser-Schnitzelmatten haben wir in den Bereichen der
Krafteinleitung an den vier Aufhängungspunkten durch UD-
Glasfaser-Gewebelagen ersetzt und diese optimiert
angeordnet, und wir haben für die optimale Verbindung
mit dem stützenden Stahlrohrgestell gesorgt. So konnten
wir im Ergebnis die volumenbezogen geforderte Nutzlast
von 300 kg um fast zehn Prozent übertreffen.“
Zunächst hatte das Unternehmen eine Auswahl an
Designvarianten erstellt, von denen sich letztendlich eine
gegen die der ebenfalls sehr kompetenten Mitbewerber
durchsetzen konnte. Nachdem dann die Stabilität der
neuen Konstruktion unter den Bedingungen des rauen
Fahrbetriebs mit Hilfe begleitender Finite-Elemente-
Berechnungen nachgewiesen war, übernahm Fiberfab die
Detailkonstruktion, baute das Werkzeug und fertigte die
ersten Prototypen.
Praxisgerechte Funktionalität, im Dauertest bewährt
Der neu entwickelte Skikasten passt sich optisch eng an das
Design der EvoBus Trägerfahrzeugtypen CC400 GT und
GT-HD an. Dabei erfüllt er eine Vielzahl von Vorgaben, wie
die Verwendbarkeit von Original-Anbauteilen,
beispielsweise der Heckleuchten und Schlösser, leichtes An-
und Abmontieren, seitliche Ausschwenk-barkeit durch eine
Person, um Zugang zum Motorraum zu schaffen,
uneingeschränkte Nutzbarkeit des Notausstiegs durch das
Heckfenster, flexible Unterteilbarkeit durch Einsätze oder
Einlegeelemente und – nicht zuletzt – Integration des
EvoBus Firmenlogos. Darüber hinaus ist er für ein variables
Ablagesystem mit unterschiedlichen Einbausätzen
konzipiert, so dass er sich an alle praxisrelevanten
Beladungsanforderungen anpassen lässt. Dabei gelang den
Konstrukteuren von Fiberfab der Spagat zwischen
bestmöglicher Anpassung an die Karosserieform und
zugleich ausreichendem Abstand zum Motorraum, um
dessen Belüftung und die Abfuhr der bis zu 80 °C heißen
Abluft sicherzustellen, ohne die Box zu überhitzen.
Kuhnle weiter: „Letztendlich führten zwei Gründe zur
Entscheidung für Fiberfab als Hersteller des Skikastens.
Einerseits überzeugte der vorgelegte Entwurf, und zum
anderen hatten wir uns bereits seit über zehn Jahren als
verlässlichen Zulieferer des Busherstellers bewiesen.“ Dank
seiner entsprechenden Entwicklungs- und
Fertigungskompetenz konnte Fiberfab die Ideen seines
Kunden sehr kurzfristig umsetzen. So vergingen von der
ersten Abstimmung bis zur Bereitstellung der voll
funktionsfähigen Prototypen wenig mehr als ein Vierteljahr.
An diesen Vorserienmustern hat EvoBus auf seinem
unternehmenseigenen Pulser inzwischen zeitgeraffte
Dauerbelastungstests durchgeführt und dabei unter voller
Beladung eine Fahrstrecke von rund 250.000 km auf
unterschiedlichen Pisten simuliert. Trotz der extremen
Leichtbauweise überstanden alle Muster diese harten Tests
unbeschädigt, so dass jetzt der Serienanlauf bei Fiberfab
beginnen kann.
Die EvoBus GmbH ist das größte europäische Tochter-
Unternehmen der Daimler AG und verantwortlich für die
europäischen Busaktivitäten des Daimler-Konzerns. Mit der
Zusammenführung der Marken Mercedes-Benz und Setra in
1995 unter einem gemeinsamen Dach ist EvoBus heute als
führender Full-line-Anbieter im europäischen
Omnibusmarkt sowie auch weltweit präsent.
Die Fiberfab GmbH ist ein mittelständisches, nach ISO
9000:2000 zertifiziertes Unternehmen mit breitem Know-
how in der GFK- und CFK-Verarbeitung. Mit zehn
Mitarbeitern und innovativen Technologien, wie dem RTM-
Verfahren (Druckinjektion), dem Vakuuminfusionsverfahren
und der Verarbeitung von Prepreg, sowie einem
leistungsstarken Maschinenpark, zu dem auch eine 5-
Achsen-CNC-Fräsmaschine mit CAD/CAM-Arbeitsplatz
gehört, entwickelt und produziert Fiberfab Serienteile wie
Fahrerkabinen für Flugzeugschlepper, Sitzelemente für
Linienbusse, Aerodynamikteile für Sportfahrzeuge sowie
kundenspezifische Sonderanfertigungen wie die komplett
montierte und lackierte CFK-Frontschürze für das Formel-1-
Safetycar.
Themen in diesem Fachartikel:
Unternehmensinformation / Kurzprofil:
Die Fiberfab GmbH ist ein mittelständisches, nach ISO
9000:2000 zertifiziertes Unternehmen mit breitem Know-how in
der GFK- und CFK-Verarbeitung. Mit zehn Mitarbeitern und
innovativen Technologien, wie dem RTM-Verfahren
(Druckinjektion), dem Vakuuminfusionsverfahren und der
Verarbeitung von Prepreg, sowie einem leistungsstarken
Maschinenpark, zu dem auch eine 5-Achsen-CNC-
Fräsmaschine mit CAD/CAM-Arbeitsplatz gehört, entwickelt und
produziert Fiberfab Serienteile wie Fahrerkabinen für
Flugzeugschlepper, Sitzelemente für Linienbusse,
Aerodynamikteile für Sportfahrzeuge sowie kundenspezifische
Sonderanfertigungen wie die komplett montierte und lackierte
CFK-Frontschürze für das Formel-1-Safetycar.
Christian Kuhnle
Fiberfab GmbH
Eisenbahnstr. 43, 74360 Ilsfeld-Auenstein
Tel.: 07062/61125, Fax: 07062/64646
E-Mail: fiberfab(at)fiberfab.de
Internet: www.fiberfab.de
Konsens PR GmbH & Co. KG, Dr. Jörg Wolters
Hans-Kudlich-Str. 25, D-64823 Groß-Umstadt
Tel.: +49 (0) 60 78/93 63-13, Fax: +49 (0) 60 78/93 63-20
E-Mail: mail(at)konsens.de
econsor Werbeagentur
Häldenfeld 4, 71723 Großbottwar
Tel.: +49 (0) 71 48/92 88 99-0, Fax: +49 (0) 71 48/92 88 99-9
E-Mail: info(at)econsor.de, Internet: www.econsor.de
Datum: 16.05.2010 - 15:05 Uhr
Sprache: Deutsch
News-ID 200134
Anzahl Zeichen: 0
Kontakt-Informationen:
Ansprechpartner:
Stadt:
Ilsfeld
Telefon:
Kategorie:
Automobilindustrie
Anmerkungen:
Dieser Fachartikel wurde bisher 488 mal aufgerufen.
Der Fachartikel mit dem Titel:
"Vom Design bis zur Serie – Fiberfab entwickelt und fertigt Leichtbau-Skikasten für EvoBus Reisebusse"
steht unter der journalistisch-redaktionellen Verantwortung von
Fiberfab GmbH (Nachricht senden)
Beachten Sie bitte die weiteren Informationen zum Haftungsauschluß (gemäß TMG - TeleMedianGesetz) und dem Datenschutz (gemäß der DSGVO).